如果在设计阶段对产品设计进行了优化，则钣金加工最有效。换句话说，零件的设计可以在决定其成功制造过程中发挥关键作用。同时，设计功能和策略实际上可以提高生产效率，从而缩短制造时间并降低成本。确实没有不利的一面。

在设计阶段应考虑以下钣金加工技巧，以确保可以高效生产零件或产品。同样重要的是要注意，基于钣金加工的性质，给定组件上的壁厚应该均匀。

设计技巧

孔的大小

设计钣金零件时，请确保结构中的任何孔的直径至少等于钣金材料的厚度。坚持该设计技巧可减少工具损坏或损坏的机会，这会增加生产时间和成本。同样，在给定零件上使用一致的孔径尺寸可以加快生产速度，因为所需的换刀次数更少。最后，孔的位置应远离卷发，且距离应不超过材料厚度的六倍。

弯曲半径

设计钣金零件时，重要的是要记住，弯曲半径越小，它对工件产生的应变就越大。通常，弯头的内半径应等于钣金厚度。（对于诸如不锈钢之类的易延展金属尤其如此。其他更脆的金属通常受益于更大的弯曲半径。）

弯曲方向

弯曲是用于钣金的常见成型技术，其中制动器将零件弯曲成所需的几何形状。为了简化生产过程并降低总体成本，一个好主意是确保弯曲尽可能多地具有相同的方向。这消除了在制造过程中重新定位零件的需要，从而节省了时间并最终节省了金钱。

下摆

在钣金制造中，折边用于通过将金属板的边缘折叠到自身上来在产品上创建安全边缘。将折边集成到零件中时要遵循的一个关键设计技巧是避免平折的折边。取而代之的是，通常优选敞开或撕下的下摆，因为它们的折断风险较小。在设计开放式折边时，建议保持内径至少等于金属板的厚度。下摆的长度（即折入的长度）应至少为厚度测量值的四倍。撕下的折边应采用相同的比率，但也要考虑到至少测量到钣金厚度的1/4的开口。

标签

在设计带有凸耳或凹口的零件时，存在特定的测量比，从而可以优化设计。例如，凸耳的宽度不得超过其宽度的五倍，并且凸耳的宽度至少应为钣金厚度的两倍。就其本身而言，切口应至少与材料的厚度一样宽，最好彼此之间的距离至少为1/8英寸。如果在折弯附近放置凹口或凸耳，则其距离折弯的距离至少应为材料厚度的三倍（加上折弯半径），否则它们可能会翘曲或变形。

模具选择

该设计技巧不仅适用于钣金制造，而且还适用于CNC加工。通过设计可以使用常规工具制成的具有折弯，半径和孔的零件换句话说，如果您在整个钣金零件上保持标准尺寸和尺寸，则制造起来将更快，更便宜。同样，零件的设计越简单，生产起来就越容易（也更便宜）。