轴承外圈工艺分析。
1.防外圈沟道边缘凸起方法
调心球轴承的外沟道是球面，但是在A点处滚道凸起，这种凸起会影响调心球轴承的调心性能，甚至无法调心，并且有凸起这一侧在轴承转动时会对钢球产生摩擦阻力，使钢球磨损加快，降低使用寿命。
产生这种现象的原因是砂轮厚度小及砂轮在沟边缘处消耗快。分厂调心轴承的外圈是采用切入磨床加工沟道，如3MZ1410SA。如果砂轮厚度小于外圈宽度，就会造成沟边磨不到，形成凸起。为了消除这一缺陷，可选择厚度大于外圈宽度1～1.5mm的砂轮。

因为轴承外圈沟的边缘处十分锋利，再加之砂轮在过程中的消耗速度非常快，如果加工人员没有及时对其进行适当的调整，就很难保证整个外沟圈都能够受到均匀的磨削，其平面就很容易出现高低不平的现象，严重影响了产品质量。所以，为了更好的解决这一问题，加工人员可以适当对修整次数进行调整，并通过增加修整器的补偿量，以此来保证磨钝的砂轮也可以得到很多的修正。除此之外，由于粗磨与细磨的加工要求不同，在砂轮的粒度选择方面也存在着较大的差异。因此，加工人员一定要在最终确认磨削方式以后，选择出粒度合适的砂轮，从而避免调心球轴承外圈边缘发生凹凸不平的质量问题。

2.减少外沟球面位置误差的方法
球面中心位置不可能完全与理论中心位置重合，或多或少会有些误差，这完全靠外圈宽度相互差的检测手段来控制外圈在M7675B双端面磨床上加工，相互差可以控制在很小的范围内（0.015mm以内）。外圈球面中心位置过去一直用位置样板进行测量，样板分最大极限尺寸和最小极限尺寸，当用球面位置样板最大极限位置的一面测量外沟道时，靠近样板的内侧有“光隙”，反之，外侧有“光隙”。这种测量完全靠目测，误差较大。为了减小误差，改用仪器测量，采用D923内径测量仪，测点高度一般为h=3mm（视倒角大小h越小越好），测量时两面测量，通过调整砂轮的进给位置，两面测量的结果越接近，则说明球面两面越对称，也就是说球面中心位置与理论中心位置接近重合，如果再考虑外圈宽度的相互差，基本上也可以把误差控制在0.015mm左右。通过改用仪器测量，球面中心位置的误差能控制在比较理想的范围内。

3.保证球面曲率半径的方法
众所周知，调心球的轴承外圈沟道是一个圆弧形的球体表面，这种设计最根本的目的是为了保障轴承内圈合体能够对外圈产生较好的调心性，虽然这是一种基本的设计理论概念，但在实际的加工生产中，仍旧存在一定的误差。其中，对较差就是一种最常见的问题。大部分加工人员在对对角差进行测量时，通常都是采用了手枪表的测量方法，其主要的工作原理是，保持手枪表的不动，由外圈摆动测量，并将对角差严格控制在合理的范围内。与此同时，为了将误差控制在最小的技术要求标准内，必须保证球面曲率的一致性，每次在产品加工以前，充分做好砂轮的修整工作，尽可能保证在加工过程中不对砂轮修整器进行调整，以此来提高产品的加工效率与质量。

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